生产现场5s管理，如何在生产制造企业中进行5S现场管理

1，如何在生产制造企业中进行5S现场管理

5S是起源于日本的最有效的现场管理模式，是提升人员士气、强化按规定作业、保持现场清爽、提高企业竞争力的一种有效手段，在推进现场5S的过程中要注意以下几点：一、管理层的支持管理层的支持以及以身作责的推进5S，对5S的推进起着决定性的作用。二、在车间设立专人负责现场5S实施状况的检查2-1 设立的专人要责任心强，每日不定时的对现强检查，并将检查到的问题点现场告诉工组长，以便于及时改善。每日的检查问题点打印出来给工组长去填写改善状况，对于工组长无法完成的事项要协助他们想办法。2-2 每周要不定期的由5S推进专员带领车间管理者（经理、主管、工组长及车间间接部门的leader）一起对现场进行巡视，并将巡查的问题点进行评分，比如一个问题扣2分，评选出前三名和后三名，给第一名挂“优秀旗”，给最后一名挂“鼓励旗”，于下周一进行上周的评选和换旗。2-3 因每周都要对现场巡视，经理、主管、工组长等因工作关系会比较忙碌，可以设置专门的“5S推进小组”，并安排一系列的生产现场相关知识培训，例如：精益生产、5S基础知识、目视化知识、七大浪费知识、标准化作业、IE七大手法、WIP的控制等等，使5S推进小组对现场基础管理有一个清晰的概念。为防止5S推进小组人员的“疲劳”，可以增设一些激励手段，比如当部门5S推进效果满意时，可以给小组成员每人奖励一些小礼品等，以提升热情。三、对于工厂比较大，车间较多的，可以增设各车间之间的5S评比，当然，其它小部门也要进行统一的5S评比。生产第一名和间接部门第一名适当设立奖励。在全工厂推进5S，全员参与。四、生产现场的5S推进要定期进行总结，让工组长能比较自己所在的组别、拉别的5S推进情况，以及时进行改进，对于月度5S推进最优秀的班别、组别也可以适当地进行激励。5S的推进是很枯燥的事情，它需要管理层的支持，需要部门推行者每天的“坚持”确认，需要工组长的不断改进，需要运用有效的激励手段。希望在推进5S时不要流于行式，为“打扫卫生”“抓问题”去做5S。

如何在生产制造企业中进行5S现场管理

2，现场5S管理

原发布者:heaven过客3如何搞好现场管理—5S管理专题于海辉2012年9月22日培训大纲序言一、什么是5S二、为什么要推行5S（一）5S的目的（二）5S的作用三、怎么做好5S（一）推行步骤（二）推行方法序言5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养。（日常）4M1E（人、机、料、法、环）——（目标）Q\C\D\M\S第二次世界大战后，日本产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所。序言定位不同。国内许多企业管理者将5S认为是卫生问题，与生产是两回事。既然是两回事，自然工作忙时可以放在一边。或者当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的大扫除，做给别人看。而日本企业管理者认为5S是现场管理之基石,5S做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将坚持5S管理作为重要的经营原则。中日企业现场管理之差距可用天壤之别来形容。序言方法不同。国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动（运动），似乎相信在厂区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，提升人的品质。实际上根本就不能指望天天在一个

我在一些大型企业做过对于开展5S 要先理解5S 大部分公司都把5S做当成打扫卫生这样就大错特错了所谓的整理、整顿、清扫、清洁、素养整理就是在工作之后把自己的工具等都整理一下，整顿就用过的东西在那拿就要放回那去以便下次使用更容易提高工作效率，清扫，清洁就不必说了就是大家常说的打扫5S 最后素养最重要就是要把前面养成习惯别看都是小事只要养成习惯做起事来就更效率以上是本人在世界500强企业学习的看能不能帮助你当然塑料加工场应该有很多模具原料车间很大死角也很多另外就是工具的摆放要合理要大家都知道在那里并且用过之后放回原处便于他人使用规划卫生区定岗定位定期检查当然卫生是5S显而易见的效果卫生是要重视整理整顿要长时间养成习惯之后才会出效果的最早的日本丰田公司就是采用5S 之后工作效率提高跨入国际品牌的加油啊楼主

5S是有明文条款的,如工装夹具该怎么样,,,,你可以找来看看/.其实很简单,物质工具定点定位摆整齐,容易找.谁没干好要叫谁做好.也不能全套条款,能变通的变通一下,现场管理,实用为上!

什么是5s现场管理法 5s：整理（seiri）、整顿（seiton）、清扫（seiso）、清洁（seiketsu）、素养（shitsuke），又被称为“五常法则”或“五常法”。 5s现场管理法：整理将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的: 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；不必要的东西要尽快处理掉。目的：腾出空间，空间活用防止误用、误送塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费：即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。实施要领：自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的制定「要」和「不要」的判别基准将不要物品清除出工作场所对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置制订废弃物处理方法每日自我检查常用的方法：使用频率法价值分析法定点拍照法红牌作战法看板管理法等等 [编辑]5s现场管理法：整顿对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。明确数量，并进行有效地标识。目的：工作场所一目了然整整齐齐的工作环境消除找寻物品的时间消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。实施要领：前一步骤整理的工作要落实流程布置,确定放置场所规定放置方法、明确数量划线定位场所、物品标识整顿的"3要素"：场所、方法、标识放置场所物品的放置场所原则上要100%设定物品的保管要定点、定容、定量生产线附近只能放真正需要的物品放置方法易取不超出所规定的范围在放置方法上多下工夫标识方法放置场所和物品原则上一对一表示现物的表示和放置场所的表示某些表示方法全公司要统一在表示方法上多下工夫整顿的"3定"原则：定点、定容、定量定点：放在哪里合适(具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域) 定容：用什么容器、颜色（可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待）定量：规定合适的数量（对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得）

“5S”管理是从日本引进的一套先进的现场管理方法。“5S”管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）一个项目的字头，简称“5S”。推行“5S”管理方法的目标就是要为员工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境。通过“5S”管理，保持工厂街道现场干净整洁，物品摆放有条不紊，一目了然，最大程度提高员工的工作效率和士气，让员工工作得更安全、更舒畅、将资源浪费降到最低点。

你们有没有搞得看板，用看板来做好目视管理，这个很重要还有就是要实行定制管理

现场5S管理

3，如何做好生产现场的5S管理

条条推动自上而下层层落实块块管理化整为零块块负责全员参与齐抓共管人人尽力循序渐进 P D C A 环环相扣

◆ 5S标语系列二(C2类)：13张/套材质：KT板冷裱框规格：28×87厘米 C2-01 5S-整理整顿天天做，清扫清洁时时行 C2-02 5S-讲究科学、讲求人性化就是整顿的方向 C2-03 5S-无论是看得见，还是看不见的地方，都要彻底打扫干净 C2-04 5S-思一思研究改善措施试一试坚持不懈努力 C2-05 5S-积极投入齐参加，自然远离脏乱差 C2-06 5S-创造舒适工作场所，不断提高工作效率 C2-07 5S-整理整顿做得好，清洁打扫没烦恼 C2-08 5S-实施效果看得见，持之以恒是关键 C2-09 整理-把物品区分要和不要不要的物品坚决丢弃 C2-10 整顿-把整理好的物品明确规划定位并加以标识 C2-11 清扫-经常清洁打扫保持干净、明亮的环境 C2-12 清洁-维持前3S成果，使其规范化、标准化 C2-13 素养-养成良好习惯，提高整体素质 ◆ 5S类宣传挂图(C3类)：8张/套材质：KT板冷裱框规格：72×52厘米 C3-01 5S运动从你我做起，让我们更有自信！ C3-02 整理-腾出更大的空间 C3-03 整顿-提高工作效率 C3-04 清扫-扫走旧观念，扫出新天地 C3-05 清洁-拥有清爽明亮的工作环境 C3-06 素养-塑造人的品质，建立管理根基 C3-07 5S只有不断地检讨修正，才能持续地改善提升。 C3-08 5S做好了，才算做了！ ◆ 6S类宣传挂图(C4类)：8张/套材质：KT板冷裱框规格：72×52厘米 C4-01 6S运动从你我做起，让我们更有自信！ C4-02 整理-腾出更大的空间 C4-03 整顿-提高工作效率 C4-04 清扫-扫走旧观念，扫出新天地 C4-05 清洁-拥有清爽明亮的工作环境 C4-06 素养-塑造人的品质，建立管理根基 C4-07 安全-消除一切安全隐患 C4-08 6S运动让我们做得更好！（加6S全释）可以参考下这些内容都是来自：深圳美彩标语网的

现场管理法的推行步骤掌握了5S现场管理法的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。步骤1：成立推行组织 1.委员会及推行办公室成立 2.组织职掌确定 3.委员的主要工作 4.编组及责任区划分建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。步骤2：拟定推行方针及目标方针制定：推动5S管理时，制定方针做为导入之指导原则例一：推行5S管理、塑中集一流形象例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象例三：于细微之处着手，塑造公司新形象例四：规范现场、现物、提升人的品质方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。目标制定：先予设定期望之目标，做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查例一：第4个月各部门考核90分以上例二：有来宾到厂参观，不必事先临时做准备目标的制定也要同企业的具体情况相结合。步骤3：拟定工作计划及实施方法 1.日程计划做为推行及控制之依据 2.资料及借鉴他厂做法 3.5S活动实施办法 4.与不要的物品区分方法 5.5S活动评比的方法 6.5S活动奖惩办法 7.相关规定（5S时间等） 8.工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么，何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。步骤4：教育 ★每个部门对全员进行教育 ★5S现场管理法的内容及目的 ★5S现场管理法的实施方法 ★5S现场管理法的评比方法 ★新进员工的5S现场管理法训练教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。步骤5：活动前的宣传造势 5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果 ★最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等） ★海报、内部报刊宣传 ★宣传栏步骤6：实施 1.作业准备 2.“洗澡”运动（全体上下彻底大扫除） 3.地面划线及物品标识标准 4.“3定”、“3要素”展开 5.摄影 6.“5S日常确认表”及实施 7.作战步骤7：活动评比办法确定 1.系数: 困难系数、人数系数、面积系数、教养系数 2.评分法步骤8：查核 1.查核 2.问题点质疑、解答 3.各种活动及比赛（如征文活动等）步骤9：评比及奖惩依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。步骤10：检讨与修正各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。 1.QC手法手法在5S活动中，适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S活动推行得更加顺利、更有成效。步骤11：纳入定期管理活动中 ★标准化、制度化的完善 ★实施各种5S现场管理法强化月活动需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。 5S现场管理法实施要点整理：正确的价值意识——“使用价值”，而不是“原购买价值” 整顿：正确的方法——“3要素、3定”+ 整顿的技术清扫：责任化——明确岗位5S责任清洁：制度化及考核——5S时间；稽查、竞争、奖罚素养：长期化——晨会、礼仪守则

5S是精益的一部分，我主要从事的就是精益、六西格玛咨询，有以下几点信息分享： 1.5S很容易做，但是最难做好，因为我们喜欢把它做成样板化，要想做好，必须要坚持和形成文化素养，如果条件允许，可参考日资企业，有详细介绍； 2.5S核心是提升效率，而不是潜在的表面现象，举个例子，某企业实施5S要做标准线，结果规定了叉车的行驶路线，推行不久就停止了，原因是？很简单，在生产企业中，现在要规定静态事物，你把叉车规定了路线，那工作起来肯定有问题，这也是顾问经常出现的问题； 3.5S可以分步走，不要总想一步做好，站在咨询角度，可以负责任讲，没有3年以上持续和改进，想都不要想能做好。要一步步来，分阶段完成S，最后一定要变革为文化，烙印在员工心中； 4.一定要设置奖惩机制。员工不会为凭空增加的工作量而感谢老板，反而是要按劳取得回报，只有奖励和惩罚并行，感受了好处，才能驱动，这是推行必不可少的步骤。 5.要由上至下的贯彻、推行。必须要有最高领导的决心和支持才能最后落地，因为5S最后实现的是基础员工，他们才是核心！以上仅属个人观点，谢谢！

如何做好生产现场的5S管理

4，工厂级生产现场5S管理制度

原发布者:shanyihan生产车间5S管理制度_车间现场管理制度生产车间5S管理制度　　为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。本制度适用于车间全体员工。　　一、整理　　车间整理：　　1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。　　2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。　　3.设备保持清洁，材料堆放整齐。　　4.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。　　5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。　　二、整顿　　车间整顿：　　1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。　　2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。　　3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。　　4.所有公共通

如果是初创工厂，先以第一个S"整理"开始,只要运作，不需要制度;如果是老工厂，更是需要从盘点和整理做起，舍弃烦人的制度才能推动;做不到第一个S整理，后面的几个S都没有意义了，还需要制度吗？

车间5s管理制度为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。本制度适用于车间全体员工。一、整理车间整理： 1. 车间5s管理由部门负责人负责，职责是负责5s的组织落实和开展工作。应按照5s整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 2. 上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。 3. 设备保持清洁，材料堆放整齐。 4. 近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。 5. 工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。二、整顿车间整顿： 1. 设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。 2. 工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 3. 产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。 4. 所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。 5. 管理看板应保持整洁。 6. 车间垃圾、废品清理。（各部门按划分规定处理）三、清扫车间清扫： 1. 公共通道要保持地面干净、光亮。 2. 作业场所物品放置归位，整齐有序。 3. 窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。 4. 设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。 5. 车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。四、清洁彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5s意识。五、素养公司所有员工应自觉遵守《公司员工手册》和《车间5s管理制度》等有关规定。 1. 5s活动每日坚持且效果明显。 2. 遵守公司管理规定，发扬主动精神和团队精神。 3. 时间观念强，下达的任务能够在约定时间前做好。 5 s 概念整理：将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的物品彻底清除。整顿：必要的东西分门别类依规定的位置放置，摆放整齐，明确数量，加一标示。清扫：清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽。清洁：将上面的3s制度化、规范化，并贯彻执行及维持提升。素养：人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神。

仅供参考随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。5S广泛应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。整理:将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。目的：腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。内容：1. 车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。2. 班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。3. 用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。4. 外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多(带包装)外购产品。5. 合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。6. 报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。7. 领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。8. 工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理到卫生间。9. 窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。整顿:对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。目的：工作场所一目了然，消除找寻物品的时间内容:1. 车间绘制现场《定置图管理图》。2. 车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。3. 废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。4. 不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。5. 周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。6. 操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识(交检单，转序卡)，注明品名，数量，操作者，生产日期。7. 搬运周转工具(吊车、拖车、升降车、周转车)应存放于指定地点，不得占用通道。8. 工具(钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪)、工位器具(周转箱、周转车、零件盒)、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。9. 部件、材料、工装、工位器具按使用频率和重量体积安排摆放，使物品使用和存放方便，提高工作效率。10. 员工的凳子不得随意乱放，下班时凳子全部靠齐机脚。清扫:将工作场所清扫干净，使生产现场始终处于无垃圾，无灰尘的整洁状态目的：消除赃污，保持职场内干净、明亮内容：1. 车间建立班《车间组清扫责任区》，落实到班组内具体责任人。2. 地面、设备、模具、工作台、工位器具、窗台上保持无灰尘、无油污、无垃圾。3. 掉落地面的部件、边角料及时处理，外购成品的包盒、箱随产生随清理。4. 不在本班组责任区内工作时，工作结束后及时将工作点地清理干净。5. 维修人员在维修完设备后，协助操作者清理现场，并收好自已的工具。6. 各班组对在车间内周转的原料、部件、产品做好防尘，防潮措施，罩上塑料袋或将其垫起。7. 下班时，员工垃圾桶全部清理干净。清洁:将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，并定期检查进行考核。目的：整理、整顿、清扫后，要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。实施要领：1. 各班组每天下班前15分钟进行简单的日整理活动。2. 各班组每周最后一个工作日下班前30分钟进行周整顿活动。3. 各班组每月27日下班前1小时进行一次彻底的整理、整顿、清扫活动。4. 车间每日依据《班组5S考核表》对各班组责任区进行检查，并做相应的记录，作为考核各班组业绩的依据之一。5. 车间每月1日对上月各班组5S实施情况进行情况进行一次总结，公布各班组本月5S考核结果。6. 车间依据《车间劳动管理制度》对5S活动不合格的班组及个进行相应的处罚。素养:提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。目的：养成良好习惯，提升人格修养内容：1. 每日坚持5S活动，达到预期效果2. 对各班组人员进行公司和部门的各种规章制度的学习、培训。3. 严格遵守公司各项管理规章制度。4. 遵守车间内部各种管理制度包括工作流程、劳动纪律、安全生产、设备管理、工位器具管理、周转搬运管理、工资管理等。5. 工作时间穿着工作服，注意自身的形象。6. 现场严禁随地吐痰和唾液，严禁随地乱扔纸巾、杂物。7. 爱护公共环境，卫生间马桶，手盆，水池用后自觉冲洗，不随意乱倒剩饭菜。8. 每年对车间班组人员进行一次评选，并将优秀员工上报到公司给予一定的奖励。考核的内容主要是个人德(敬业精神、责任感及道德行为规范)、勤(工作态度)、能(技术能力，完成任务的效率和质量、出差错率的高低)、绩(工作成果、能否开展创造性的工作)四个方面。